Ihr Einsatz ist nur etwas für besonders Hartgesottene: In Grevenbroich, Töging am Inn und Deizisau landen Alu-Schrott aus Produktionsrückständen der Automobilindustrie, Stanzabfälle, Getränkedosen, Joghurtdeckel oder Alufolien – manchmal verirren sich auch Verkehrsschilder, die entsorgt werden müssen. Der größte Teil der Ware kommt als gepresste Blöcke per Lkw an und wird von Real Alloy in Empfang genommen. Eine neue Cat Radladerflotte beschickt damit kippbare Drehtrommelöfen, wo das Aluminium bei über 700 Grad geschmolzen wird, um dann in flüssiger Form oder wieder als Block in den Wertstoffkreislauf zu gelangen. Beim Materialumschlag müssen die Baumaschinen ganz schön was wegstecken. Hart und heiß geht es zur Sache. Ein ganzes Paket an Zusatzausrüstungen schnürte darum Oliver Matzke, leitender Verkaufsrepräsentant der Zeppelin Niederlassungen Oberhausen und Neuss, um sie für den Job vorzubereiten, den sie deutschlandweit zu absolvieren haben. Denn das heiße Aluminium darf ihnen nichts anhaben.
Real Alloy unterhält in Grevenbroich seine Europazentrale und betreibt darüber hinaus in Töging am Inn und Deizisau Aluminium-Recycling. Dafür wurde in 20 neue Cat Radlader investiert, die sich auf die drei Standorte aufteilen. Der Großteil hat bereits seine Arbeit aufgenommen – einige werden im Lauf des Jahres in Betrieb gehen. Konkret geht es um zwei 906M, fünf 914M, neun 926M und vier 930M. Sie sind alle keine Geräte von der Stange, sondern wurden in Abstimmung mit Jürgen Maintz, Produktionsleiter bei Real Alloy in Grevenbroich, speziell auf den Einsatz zugeschnitten, der umfassende Vorkehrungen erfordert, um Mensch und Maschine zu schützen und einen großen Anteil der Investition ausmachte. „Auf ganz spezifische Anforderungen müssen die Baumaschinen ausgerichtet werden. Zusammen mit Real Alloy wurde im Lauf von Jahren an der bestmöglichen Ausrüstung gefeilt. Da hat ein Lernprozess auf beiden Seiten stattgefunden. Zum einen ging es darum, die Wartung zu verbessern, zum anderen mehr zu einem schonenderen Umgang und zur Sicherheit beizutragen“, stellt Oliver Matzke klar. Der Umfang der Ausrüstung, die Zeppelin in der Niederlassung Neuss vornahm, ist erstmals für alle Werke innerhalb von Real Alloy gleich – das war in der Vergangenheit nicht der Fall. „Damit ist es leichter, auch mal untereinander Maschinen zu tauschen beziehungsweise auszuleihen“, so Jürgen Maintz. Eine weitere Vorgabe: Alles sollte aus einem Guss, sprich aus der Hand eines Lieferanten, sein.
Modelle wie die 914M, 926M und 930M erhielten zusätzliche Features, die im Recycling und Gießereieinsatz unentbehrlich sind. Unterboden, Kardanwelle, Achsen und Knickgelenk verlangen einen extra Schutz. Alle Schläuche und Leitungen bedürfen einer besonderen Ummantelung in Form von Panzerschutz. Die Frontkamera angebracht, damit die Fahrer den Raum um ihr Arbeitsumfeld stets gut im Blick haben. Für ausgewogene Lichtverhältnisse sorgen weitere LED-Leuchten beim Rückw.rtsfahren. Installiert wurde jeweils eine Rückfahrwarneinrichtung und Rückraumüberwachung. Statt mit gewöhnlichen Erdbauschaufeln wurden die Ladegeräte alle mit einer schmaleren Ofenschaufel ausgerüstet, die nicht über die komplette Fahrzeugbreite hinausragt. Die Öffnung des Ofentrichters war dafür ausschlaggebend, in die die Radlader dann den Aluschrott abkippen müssen. Um die Anbaugeräte vor Verschleiß zu bewahren, wurden Hardox-Schaufeln gewählt, die mit zusätzlichem Verschleißschutz bestückt wurden. Damit die Radlader schnell auch mal eine Kehrmaschine oder eine Klammergabel aufnehmen können, wurde der von Caterpillar ab Werk verbaute Schnellwechsler Fusion eingebaut. „Dieser ist auf die harten Einsatzbedingungen, wie sie hier auftreten, zugeschnitten“, so Oliver Matzke. Diesen ist auch die Felsbereifung geschuldet. Gefahren wird mit ausgeschäumten X-Mine-Reifen von Michelin.
„Jährliche Fahrerschulungen sind Pflicht für alle. Eine Einweisung in neue Gerätetechnik ist genauso obligatorisch“, sagt der Produktionsleiter.
Sie stehen wegen des Verschleißes auf dem Prüfstand – Laufzeit, Laufleistung, Profil sowie Abrieb sind Kriterien, die immer wieder kontrolliert werden. Vorsorglich erfolgt alle 250 statt 500 Stunden, wie bei sonstigen Einsätzen üblich, ein Wechsel der Filter. Das soll einem Motorschaden vorbeugen. Drei Mal pro Woche müssen die Geräte zur Inspektion in die eigene Werkstatt. Dort werden sie überprüft – so wird nachgeschaut, ob genügend Schmiermittel vorhanden sind – auch das ist reine Prophylaxe und eine zusätzliche Vorsichtsmaßnahme, da alle Maschinen ohnehin über eine Zentralschmieranlage verfügen. „Wir haben ein umfangreiches Full-Service-Paket zusammengestellt, um für einen reibungslosen Betrieb zu sorgen“, macht Oliver Matzke deutlich. Die Fahrer von Real Alloy sollen sich auf ihre Hauptaufgabe konzentrieren können. Alle Geräte sind für einen Dauer-Einsatz sieben Tage die Woche im Dreischicht-Betrieb vorgesehen. Dementsprechend hat auch der Dieselverbrauch hinsichtlich der Betriebskosten ein großes Gewicht, der über die firmeneigene Tankstelle ausgewertet wird. „Unsere Fahrer müssen sich erst noch ein paar Wochen lang mit den neuen Geräten vertraut machen. Dann lässt sich eine Aussage treffen, wie der Spritverbrauch zu bewerten ist und wie er sich entwickelt“, meint Jürgen Maintz. Rund 2 500 Einsatzstunden im Schnitt müssen die Radlader jedes Jahr absolvieren. Drei Jahre werden die Maschinen in der Regel gehalten, bis sie wieder gegen neue Technik getauscht werden. Rund 50 Fahrer steuern im Wechsel die Maschinen, sodass in jeder Schicht auf einen festen Pool an Maschinisten zurückgegriffen werden kann. Damit sich nicht Unbefugte an den Geräten zu schaffen machen und diese in Bewegung setzen können, wurde der Zugang klar geregelt. Alle zugelassenen, geschulten und eingewiesenen Fahrer müssen sich vor Start des Motors identifizieren – jeder hat seinen eigenen, persönlichen für ihn programmierten Dongle, der sich nur für die auf ihn zugelassene Maschinen freischalten lässt. „Jährliche Fahrerschulungen sind Pflicht für alle. Eine Einweisung in neue Gerätetechnik ist genauso obligatorisch“, sagt der Produktionsleiter. Die Zeppelin Projekt- und Einsatztechnik begleitete die Fahrer im Zuge des praktischen Schulungsparts und zeigte, wie Schrotte effizient mit den Geräten aufgenommen werden. Diesem war ein theoretischer Teil vorgeschaltet, indem die Mitarbeiter alle Einstellmöglichkeiten kennenlernen sollten. Bewusst wurde keine Standardeinstellung festgelegt, sondern jeder Mitarbeiter darf selbst bestimmen, ob er ein aggressiveres oder softeres Fahrverhalten der Maschine bevorzugt.
Worin sich der Einsatz am Standort Grevenbroich noch von anderen unterscheidet: Die Maschinisten müssen mit wenig Platz auskommen, was an dem alten Gebäudebestand liegt. Am Firmensitz hat die Aluminium-Produktion eine über hundertjährige Tradition. Das Gelände des ehemaligen VAW-Werks besteht aus vielen Industrieanlagen und verwinkelten Straßen. „Dazwischen und in den Hallen herrschen enge Platzverhältnisse. Da bleibt es leider nicht immer aus, dass Fahrer mit den Geräten anecken“, erklärt Jürgen Maintz. Vorsorglich wurde bei allen Geräten die Geschwindigkeit auf zehn km/h gedrosselt, um Unfälle tunlichst auszuschließen und Gefahren so weit wie möglich zu reduzieren. „Trotzdem müssen wir keine Abstriche bei der Leistung machen und haben volle Kraft am Hubgerüst und können kraftvoll ins Material eindringen. Da staunen selbst die Fahrer“, bestätigt der Produktionsleiter. Möglich macht es der Hydrostat. „In seiner Form ist er ein Alleinstellungsmerkmal von Cat Geräten, das auch den gesamten Maschinenverschleiß und den Kraftstoffverbrauch in diesem Einsatz deutlich reduziert, was betriebswirtschaftlich von Vorteil ist“, ergänzt Oliver Matzke. Aufgabe der Radlader ist es, das Material, das sortenrein angeliefert und legierungsbezogen getrennt wird, in separate Boxen zu schieben. Für die Materialannahme und das Verteilen sind zwei Maschinen vorgesehen. Darunter ein Cat 930M, der für diesen Zweck extra mit einem High-Lift-Hubgerüst ausgestattet wurde. Darüber hinaus ist die Hauptaufgabe der Baumaschinen, die kippbaren Drehtrommelöfen zu beschicken. Sie haben ein Fassungsvermögen von 22 bis 33 Tonnen pro Charge – abhängig von der Ofengröße und je nachdem, mit welchen Schrotten die Öfen befüllt werden. Bis diese eingeschmolzen sind, vergehen vier Stunden. Die Schmelze wird dann abgelassen – entweder werden daraus 950 Kilo schwere Alublöcke oder das flüssige Alu wird in Thermobehälter zum Kunden transportiert. Zu den Hauptabnehmern der Gusslegierungen zählen die deutsche Automobilindustrie und deren Gießereien. Knetlegierungen gehen an die Walzindustrie in ganz Europa. Kern des Geschäfts und eine der Stärken von Real Alloy ist, Aluminium aus Krätze zurückzugewinnen, die bei dem Schmelzen von Aluminium durch Reaktion mit Sauerstoff entsteht. Selbst daraus lässt sich somit noch Aluminium generieren, um dann wieder Joghurtdeckel, Getränkedosen oder Motorblöcke und Getriebegehäuse zu produzieren.
Januar/Februar 2017