Manchmal sind es einfach nur Kleinigkeiten wie ein zusätzlicher Lichtschalter oder eine weitere Trittstufe, um die Sicherheit am Arbeitsplatz zu gewährleisten. Doch da geht noch mehr, wenn es die manuelle Arbeitskraft und den Gesundheitsschutz betrifft. Um Produktionsschritte und insbesondere sich wiederholende Arbeitsschritte in der Montage von Baumaschinen ergonomischer zu machen, hat Caterpillar in Frankreich an einigen Arbeitsplätzen Exoskelette implementiert. Denn nicht alle Produktionsschritte erfolgen voll- oder teilautomatisiert, so wie bereits die Lackierung, sondern manuelle Arbeiten sind aufgrund von unterschiedlichen Maschinenkonfigurationen nach wie vor notwendig, weist Raphaël Zaccardi, Geschäftsführer von Caterpillar Frankreich, hin. Daher sollen Mitarbeiter dort, wo sinnvoll, durch Exoskelette unterstützt werden.

Diese die menschliche Kraft unterstützenden Roboter sind ein Hilfsmittel, um die Kraft, Ausdauer und Präzision von Maschinen mit menschlicher Intelligenz und Geschicklichkeit zu verbinden. Sie sollen die Muskulatur entlasten und eine gesunde Körperhaltung der Mitarbeiter fördern. Gleichzeitig sollen damit die Sicherheit erhöht sowie Unfälle vermieden werden.

Um die Ergonomie in der Fertigung zu verbessern und um zu wissen, was die Arbeitnehmer in der Baumaschinenmontage brauchen, wurden sie um ihr Feedback gebeten. 2016 wurde daher das Ergonomie-Exzellenz-Projekt gestartet, das vor allem auf der Caterpillar- Initiative „sicher jeder jeden Tag wieder nach Hause“ basiert. Eine weitere Rolle spielte auch die Vorgabe der französischen Gesundheitsbehörden, arbeitsbedingte Muskel-Skelett-Erkrankungen zu reduzieren, die schätzungsweise durchschnittlich knapp 9 000 Euro pro Vorfall verursachen.

Unter der Leitung der Abteilung Umwelt, Gesundheit und Sicherheit und dem Team bestehend aus Fertigungsingenieuren und -technikern, einem Ergonomieberater und einem Betriebsarzt wurde eine Methodik zur Bewertung der Ergonomie jedes Arbeitsplatzes auf der Grundlage der Faktoren Biomechanik, Arbeitsumgebung, psychische Belastung und Feedback des Bedieners entwickelt. Anschließend analysierte das Team die Ergebnisse, um die mit jedem Arbeitsplatz verbundenen Risikostufen – niedrig, mittel oder hoch – zu bestimmen, potenzielle Lösungen und Kosten zu ermitteln und die Behebung von Situationen, die als höheres Risiko eingestuft wurden, zur obersten Priorität zu machen.

Einige der größten Verbesserungen, die das Team feststellte, erforderten nur den geringsten Aufwand und minimale Investitionen. Mitarbeiter, die unter der Motorhaube eines Radladers arbeiteten, hatten zum Beispiel nicht ausreichend Licht und riskierten, mit Kopf und Armen gegen die Struktur zu stoßen. Die Lösung: leichte Stirnlampen, um den Raum zu beleuchten. Andere Mitarbeiter mussten auf Teile des Unterbodens in mehr als 2,3 Metern Höhe zugreifen, was überm..iges Greifen oder Stehen auf instabilem Untergrund erforderte. Durch das Anbringen einer kleinen Stufe am Arbeitsplatz wurden beide Gefahren beseitigt.

Andere Situationen, die ein höheres Risiko darstellten, erforderten einen innovativen Ansatz. Am Montagearbeitsplatz unter der Motorhaube verbrachten die Mitarbeiter viel Zeit damit, ihre Arme über dem Kopf zu halten, was zu Nacken-, Rücken-, Schulter- und Ellbogenschmerzen führte. Die Lösung sind Exoskelette, welche die Arbeiter tragen können, um Aufgaben sicher und mit weniger körperlicher Anstrengung auszuführen.

Das Ergonomics Excellence Team arbeitete mit Zulieferern zusammen, um Exoskelett-Konzepte zu entwickeln, und ließ die Entwürfe anschließend von den Mitarbeitern testen und validieren. Auf der Grundlage ihrer Rückmeldungen hat Caterpillar Frankreich inzwischen drei Exoskelette angeschafft, und es ist geplant, bald weitere Exoskelette an anderen Arbeitsplätzen einzusetzen. Ebenfalls in der Testphase: ein „Cobot“, der den Mitarbeitern bei der Montage der Hauben helfen soll, Aufgaben, die nicht vollständig automatisiert werden können, sicher zu erledigen. Laut Christian Arnaud, Werksleiter in Grenoble, „hat diese ergonomische Ausrüstung die Sicherheit und die Produktivität verbessert und die Anstrengung der Montage von Radlader-Hauben verringert.“

September – Oktober 2021

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