Durchschnittlich 195 Tonnen Kalkgestein im Umlauf von der Ladestelle bis zum Abkippen: Diese Transportleistung müssen drei neue Cat Skw 775G im Steinbruch Wiesenhofen im Einschichtbetrieb sicherstellen. Die Firmengruppe Max Bögl und ihre Sparte Roh- und Baustoffe nahmen die Baumaschinen von Zeppelin und seinem Konzernkundenbereich am Standort im oberbayerischen Beilngries in den Einsatz. Seit Anfang der 80er-Jahre wird der Steinbruch von Max Bögl betrieben. Die drei neuen Muldenkipper haben bis Ende 2018 circa 800 000 Tonnen an Deckgebirge zu beräumen. Darüber hinaus haben die Transportgeräte den Anteil an Vorsiebmaterial, der für die weitere Produktion etwa von Hochleistungsbetonen ungeeignet ist, in Form von Abraum umzulagern.

Drei neuen Muldenkipper müssen bis Jahresende circa 800 000 Tonnen an Deckgebirge beräumen. Fotos: Zeppelin

Im Kalksteinbruch werden hochwertige Beton- und Asphaltzuschlagstoffe sowie Straßenbaustoffe produziert. Besonders die im Fertigteilbeton eingesetzten Splitte müssen höchsten Qualit.tsansprüchen gerecht werden. Deshalb wurde das Schotterwerk in den Jahren 2013 bis 2016 umfangreich modernisiert, um über ein innovatives Gesamtkonzept die hohen Qualitätsanforderungen für die aufbereiteten Kalksteinkörnungen zu erreichen und die Rohstoffressourcen umfassend zu nutzen.

Zur Beladung der neuen 124 Tonnen schweren Muldenkipper wird ein Cat Radlader 988K eingesetzt. Die Beladung erfolgt auf den oberen Arbeitsebenen des Steinbruchs mit gesprengtem Rohhaufwerk aus den zum Teil stark verkarsteten Bereichen der Lagerstätte. Das Deckgebirge weist eine Mächtigkeit von circa zehn bis 20 Meter auf.  Beim Abtransport der gesprengten Massen ist die Leistungsfähigkeit und Verfügbarkeit der Schwerkraftwagen von entscheidender Bedeutung. Vier Ladespiele des Radladers sind nötig, um die knapp 42 Kubikmeter Muldenvolumen der Cat 775G auszuschöpfen und deren 65 Tonnen Nutzlast zu erreichen. Im Hinblick auf Transportmenge, Haufwerk sowie den geologischen Bedingungen des Vorkommens wurde das passende Transportgerät im Vorfeld durch eine umfangreiche Einsatzanalyse ermittelt.

Im Hinblick auf Transportmenge, Haufwerk sowie geologische Bedingungen des Vorkommens wurde das passende Transportgerät ermittelt.
Aufeinandertreffen von Vorgänger und Nachfolger der Skw.

Für eine genaue Steuerung des Beladevorgangs und eine effiziente Ausnutzung der Nutzlast von 42 Tonnen wird das bordeigene Wiegesystem VIMS eingesetzt. VIMS steht für Vital Information Management System und beinhaltet die Hard- und Software hinter den Maschinen- und Nutzlastinformationen, die über die Anzeige im Muldenkipper 775G bereitgestellt werden. In Verbindung mit dem Produktions-Management-System wird so bei jedem Lade- und Transportzyklus die optimal mögliche Ausladung sichergestellt.

Um Features wie diese in den neuen Skw auch zu nutzen, erhielten die 13 Fahrer der insgesamt 21 am Standort beschäftigten Mitarbeiter eine Schulung durch den Baumaschinenlieferanten Zeppelin – zuerst in der Theorie, dann ging es an die Praxis direkt am Fahrzeug. Dabei erfuhren die Maschinisten etwa, dass ihnen Kontrollleuchten anzeigen, wann der letzte Durchgang der Beladung erreicht ist und der Muldenkipper voll beladen wieder Fahrt aufnehmen kann. In der Regel legt ein Fahrzeug rund 1,1 Kilometer Wegstrecke und dabei Steigungen von bis zu acht Prozent im Durchschnitt zurück, bis es seine Fracht abkippen kann. Über das Produktions-Management-System der Skw lassen sich bis zu 2 400 Nutzlastzyklen speichern. Die Betriebsleitung des Steinbruchs Wiesenhofen erhält so Protokolle mit Datum und Uhrzeit über Gewichte, Transportzykluszeiten und Strecken. Darüber hinaus lassen sich auch die Skw-Reifen überwachen. Mithilfe des Systems werden Kennwerte wie Nutzlastwert, Umgebungslufttemperatur, Maschinengeschwindigkeit und Tonnenkilometer pro Stunde ermittelt und ausgewertet. Weiterhin stehen Informationen für die Ermittlung des Reifenzustands zur Verfügung.

Intelligente Kombination aus moderner Sensorik und Echtzeit-Datenanalyse

Nutzlastdaten und Reifenzustand sind jedoch nicht die einzigen Werte, die genutzt werden, um die Effizienz der Baumaschinen-Flotte im Blick zu behalten. Kontinuierlich abgerufen werden auch andere Parameter, um die abzuliefernde Leistung zu erfassen. Dazu zählen GPS-Daten, Spritverbrauch, zurückgelegte Kilometer, Last- sowie Leerlaufzeiten, Motordrehzahl und insbesondere die Temperatur des Cat-Acert-Diesel-Motors C27 mit einer Bruttoleistung von 615 kW beziehungsweise 825 PS. Die Betankung und Erfassung der Stunden sowie das Auslesen der Motorwerte via CAN-Bus erfolgt über das unternehmenseigene und innerhalb der Firmengruppe Max Bögl selbstentwickelte Telematiksystem, das dem Flottenmanagement dient.

Vier Ladespiele  des Radladers sind nötig, um die knapp 42 Kubikmeter Muldenvolumen der Cat 775G auszuschöpfen und deren 5 Tonnen Nutzlast zu erreichen.

„Wir setzen zukünftig auf eine intelligente, digitale Vernetzung und direkte Kommunikation zwischen Mensch, Maschine, Anlage, Logistik und Produkt“, erklärt Katharina Himsel, Leiterin des Qualitätsmanagements und der Qualitätssicherung der Abteilung Roh- und Baustoffe bei der Firmengruppe. Die Baumaschinen haben bereits das digitale Zeitalter erreicht: Unzählige Sensoren an den drei Cat Skw registrieren jede noch so kleine Abweichung. Konkret geht es darum, die über eine SAP-Instandhaltungssoftware erfassten und ausgewerteten Daten der Baumaschinen zu nutzen. Sie dienen dann den Mitarbeitern von Max Bögl als Entscheidungshilfe, um den perfekten Wartungszeitpunkt festzulegen und Betriebszustände zu dokumentieren. Predictive Maintenance, die vorausschauende Wartung, ist die intelligente Kombination aus moderner Sensorik und Echtzeit-Datenanalyse, die aus den Daten mittels Algorithmen und Big-Data-Analysen voraussagt, wann welcher Schadensfall eintritt. Das soll drohenden Ausfällen der Muldenkipper vorbeugen und den Zeitpunkt für den Austausch von Ersatzteilen bestimmen. Damit will die Firmengruppe Max Bögl Stillstandzeiten abwenden.

Denn der Strom an Rohstoff darf nicht abreißen. Die Aufbereitung des Kalksteins erfolgt mehrstufig. Das gesprengte Haufwerk wird mit einem raupenmobilen Doppelwalzenbrecher schonend vorzerkleinert. Mittels mobiler Bandverlinkung auf der Sohle und stationärer Förderanlagen wird eine Freihalde beschickt. Die weitere Reinigung des Materials erfolgt in einer Rollenrostanlage. Das nunmehr angereicherte Karbonatgestein wird in zwei neu installierten Prallbrechern vom Typ HSI 400 zu Fertigprodukten verarbeitet. Auf zwei parallelen Siebanlagen werden die einzelnen Fraktionen anschließend in Endkörnungen klassiert.

Abkippen ins Trommelsieb.

Die Rohstoffbetriebe befinden sich bei der Firmengruppe Max Bögl im Wandel. Der Fokus liegt auf der effizienten und nachhaltigen Rohstoffgewinnung auf der einen Seite und auf einer Erhöhung der Verwertungsquote auf der anderen Seite. Dazu soll die moderne Anlagentechnik beitragen, um ein konstant hohes Qualitätsniveau der erzeugten Baustoffe sicherstellen zu können. „Qualität bedeutet für uns die Erfüllung der vom Kunden gestellten  Anforderungen hinsichtlich Güte und Dauerhaftigkeit unserer Produkte bei gleichzeitiger Termintreue und größtmöglicher Flexibilität bei Planung und Ausführung“, so Himsel.

Neue Dimension von Qualität im Baustoffbereich

Abnehmer sind Bauprojekte, ob im Hoch- oder Verkehrswegebau. Die für diese Anwendungsbereiche entwickelten Hochleistungsbetone müssen besonders hohe Qualitätskriterien erfüllen und erfordern spezielle Eigenschaften wie Widerstand gegen Frost, Festigkeit und Biegezugfestigkeit. So verlangen etwa die selbst entwickelten Windkrafttürme der Firmengruppe einen Baustoff, der maximale Druckfestigkeiten von über hundert MPa bieten kann. Die bis zu 180 Meter Nabenhöhe realisierten Hybridtürme sind dadurch widerstandsfähig gegenüber Umwelteinflüssen und Naturgewalten. Es geht nicht weniger als um eine neue Dimension von Qualität im Baustoffbereich, heißt es seitens des Unternehmens.

Die Grundlage für die kontinuierliche Weiterentwicklung der Bauprodukte und die Erschließung neuer Geschäftsfelder, Technologien und Bauverfahren ist eine enge Zusammenarbeit zwischen Steinbruch, Forschung und Entwicklung und dem firmeneigenen Zentrallabor. Im Mittelpunkt stehen nachhaltige Gesamtlösungen bei Baustoffprodukten und der Bauausführung. Innovative Entwicklungen wie der Hybridturm, die intelligente Segmentbrücke und das auf Wohnqualität und Kosteneffizienz ausgelegte Modulbausystem maxmodul zeigen das richtige Gespür für zukunftsweisende Trends im Bauwesen. Die Weichen dafür werden bereits im Abbau des Kalkgesteins im Schotterwerk Wiesenhofen gestellt.

 

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